超高分子量聚乙烯托辊（核心技术）
超高分子量聚乙烯托辊是我司研究开发的新一代高分子材料托辊，具有结构新颖、密封可靠、选材先进等点。                                        
超高托辊的辊筒和轴承座均采用超高分子量聚乙烯 （UHMWPE）制作，分子量在450万-1200万，符合美国ASTM 4020标准。托辊出口美国、英国等地，与传统的（现有的）尼龙、高密度聚乙烯（HDPE）、夹布酚醛、陶瓷、铁托辊相比，具有耐磨、质轻、不粘物料、不损伤皮带，抗震吸收冲击能等优越性。
超高托辊保留了超高分子量聚乙烯的所有优异性能，耐磨是钢的7倍，是尼龙的4倍，具有减摩自润滑、抗冲击、消除噪音和振动，防粘结、防腐蚀、耐老化等。投放市场二年多来，超高工程塑料托辊经受住了长期使用的检验，受到客户的好评，广泛应用于冶金矿山、煤矿、化工、粮储、建材、港口、盐场、电力等行业，是金属托辊的最佳替代产品。超高工程塑料UHMWPE托辊的推广使用，在提高运输能力、保护皮带、减少维修、节能降耗等方面，比较传统的金属托辊有十分显著的经济效益。（常用托辊规格见超高托辊规格）
理想的托辊核心技术
我公司经过900多个技术工时的试验，结论：托辊在污染和腐蚀、磨损不严重的环境中使用，只要保证灵活转动，使用寿命均可达到10万小时以上。因此，曾经报道国外托辊的使用寿命达到5—9万小时的信息，已不足为奇，算不上什么先进的技术。
由于大部分托辊的使用环境都存在粉尘和淋水污染、物料对托辊管体的磨损或腐蚀，因此，理想的托辊必须同时具备三项核心技术：1、永远不污染的迷宫式密封技术；2、托辊制造精度高、一致性好的技术；3、托辊管体的防腐耐磨技术。
如果同时突破了三项核心技术的托辊，在污染、磨损和腐蚀严重的环境中，即可实现不坏轴承（寿命期内）；永远转动灵活；防腐耐磨的使用效果。使用寿命在5—10万小时以上（物料对管体的磨损、腐蚀；不同的转速、载荷，寿命差别还是比较大的），最终损坏的时间（寿命周期）可得到有效控制，避免了托辊轴承失效的“心腹之患”，这种托辊才能够称得上理想的托辊。
核心技术一、 两个世纪以来，托辊一直被人们认为是普通的、成熟的、简单的产品。也是一种易损件，经常更换已经习以为常的。这也难怪，就是这么一个普通的简单产品，国内外无数相关专业科研院所及从事生产的工程技术人员，致力于对托辊的研究改进，申报的专利有数百项，都没有能够解决托辊易损的这一难题。大家谁也不能做到，托辊结构水平上都停留在一个水平线上，质量相差无几。因此，国际和国家标准中，托辊的密封性能指标为：淋水试验，进水量≤150克；防尘试验，煤尘不得进入托辊轴承的润滑脂中。曾经有一国外知名托辊制造商声称自己的托辊进水量为5克，技术水平世界第一。岂不知，轴承的失效连5克水都用不了！究其最关键的原因，都是徘徊在迷宫式密封的误区里。
淋水和粉尘进入迷宫式密封是一个物理学的原理，一直没有被人们所发现。众所周知，迷宫式密封的间隙大了，密封的效果不好，是正确的。但是，认为迷宫式密封的间隙小，层数多（有号称王字密封的），密封效果就会好的认识，却是一个很大的误区。试想，第一，很少的水就可以致使托辊轴承的失效损坏；第二，粉尘能够进入第一道迷宫式密封，就会一直向前延伸，多少层密封都是无用的。即使还没有污染到轴承，也会将密封卡死，造成托辊不能转动而失效。因此说，只有彻底解决淋水和粉尘进入迷宫式密封的难题，才是理想托辊的最核心技术。
核心技术二、 是托辊的制造精度。国内1995年以前，托辊是采用铸铁轴承座，管体两端加工台阶孔，过盈压装生产；1995年以后，逐步改进采用冲压轴承座，管体两端加工出小台阶孔，二氧化碳气体保护焊接生产。两种工艺均不能保证每个托辊两端轴承位置的同轴度≤0.05mm，不但托辊的旋转阻力大，轴承的寿命也大打折扣。
核心技术三、 是托辊管体的防腐耐磨。在钢铁行业，焦炭、烧结、球团、钢渣的磨损非常严重，4.5mm厚钢管管体的托辊，被磨断的周期最短的只有十几天，平均为6个月左右；在煤矿井下，根据水中含硫的不同，钢管管体的托辊，最严重的每个月腐蚀锈蚀近1mm，一般为0.3mm左右。经常在煤矿看到轴承和其它都好好的，被磨损和腐蚀烂的托辊管体“一片狼藉，惨不忍睹”。
还有托辊的外圆径向圆跳动、轴向载荷、轴向窜动、跌落试验，也是托辊标准中的性能指标。这些指标，具备一般的生产能力的企业都可以做到，也不是托辊的关键技术。
江苏中江研究中心经过多年的反复试验研究，成功突破了托辊的三项核心技术，填补了国际托辊核心技术的三项空白。
首先，发现了淋水和粉尘进入迷宫式密封是一种力的原理。并根据该原理，设计出能够切断这种力的迷宫式密封结构，使淋水和粉尘永远不能进入最外侧的第一道迷宫式密封，保证托辊中轴承长期在良好的润滑状态下工作，达到其正常的使用寿命（根据轴承寿命公式计算，轴承在托辊中的正常使用寿命应该是15万小时以上）。
第二，突破的托辊生产装配技术是，采用管体两端油压机压制装配。该生产工艺在机械加工中是一种不合理的工艺，但用在托辊的生产中，不但减化了生产工艺，减轻了劳动强度，尤其是避免了重复装夹加工的误差，有效保证了托辊两端轴承位置的一致性，不同轴度≤0.05mm，使托辊的旋转阻力平均≤1n，比国际标准小一倍以上。
第三、托辊管体的防腐耐磨技术。模压成型的超高分子量聚乙烯托辊，精度好、阻力小、重量轻、纯度高。特别是耐磨损、耐腐蚀、阻燃、防静电、碰撞无火花，避免瓦斯爆炸的突出特点，堪称煤矿井下专用托辊；在烧结、球团、焦化、钢渣、炉渣、化工、盐碱等磨损腐蚀严重的环境中，由于托辊始终保持灵活转动，管体寿命均可达5万小时，在水泥、矿山、电厂、码头则可达10万小时以上。
如果物料粘性大，粘皮带，超高分子量聚乙烯梳形不粘料托辊可为你排忧解难。
上述同时具备三项核心技术的托辊，在各种环境中都实现了理想的使用效果。
理想的托辊，即可实现节能降耗的经济循环链
1、轴承使用寿命（5—10万小时）周期可控制，做到有计划的预知维修；
2、解决了传统托辊密封性能好，旋转阻力就相应大的矛盾。旋转阻力比国家标准降低一倍，可减小配置功率40%—50%，节电效果显著。另外，托辊等同的旋转阻力对胶带跑偏有一定的纠正作用；
3、减小带强，延长胶带、滚筒胶面、减速机和电机寿命5倍以上；
4、免除维修的大量人力和物力；
5、大幅度减少工人的劳动强度、尤其是在粉尘中的工作时间和周期，避免矽肺病的发生，提高健康水平；
6、噪音≤40db（1000转/分钟），被誉为“哑巴托辊”；
7、不同环境可选用不同材料的托辊，实现可控制寿命周期，性价比达到最大化，投资和运营成本最合理化；
8、减少故障停机，消除事故隐患，长期安全可靠的运行率，提高输送综合经济效益5—8倍